由各種制漿方法制得的纖維中，纖維長短和粗細(xì)是不一致的。除單根纖維外，其中還殘存部分大小不一的纖維束，大者甚致呈碎小片狀或 “火柴桿”狀。這部分未充分疏解的纖維束或“火柴桿”會嚴(yán)重影響纖維之間的結(jié)合和纖維板的質(zhì)量。為了提高纖維板的力學(xué)性能及改善板面質(zhì)量，需將粗纖維漿料 再次磨漿，稱之為精磨。精磨會進(jìn)一步疏解和帚化纖維。以擴(kuò)大纖維間的接觸面積，增加纖維成型板坯中纖維之間的交織能力。根據(jù)精磨設(shè)備及精磨工藝條件，可通過精磨使纖維的濾 水秒再提高3～8s，纖維板的力學(xué)強(qiáng)度可提高10%--15%。
由于磨漿機(jī)的不斷更新和熱磨法工藝技術(shù)的發(fā)展，所制得纖維形態(tài)和質(zhì)量逐漸理想，符合纖維板生產(chǎn)要求，除了特殊要求的纖維和濕法纖維板生產(chǎn)技術(shù)尚需要精磨。其他纖維板生產(chǎn)，利用現(xiàn)代熱磨機(jī)制得纖維足以滿足質(zhì)量要求，可不再進(jìn)行精磨。
精磨方法可分為兩種，一是將全部經(jīng)熱磨分離纖維再通過精磨機(jī)再度疏解分離；另外一種是將熱磨分離后纖維預(yù)先進(jìn)行篩選，將其中不合要求的粗大纖維 束或碎片再予以精磨。前者雖然工藝簡單，但纖維損傷較嚴(yán)重，因在精磨過程中會將部分完整纖維再度磨碎。而后者雖然比前者從工藝和設(shè)備上均較復(fù)雜，但它可避免前者之不足，又 可以減少精磨時的動力消耗。
(1)精磨時纖維漿料濃度從精磨效果來看，纖維精磨濃度越大效果越好。我國用在濕 法纖維板生產(chǎn)上的盤式精磨機(jī)一般精磨濃度控制在3%左右，較高不很過10%。隨著精磨設(shè) 備的發(fā)展，世界已出現(xiàn)高濃精磨機(jī)，其精漿濃度可高達(dá)5 0%，目前我國生產(chǎn)的精磨 精漿濃度在20%～30%。
(2)對精磨后纖維濾水性能的要求根據(jù)纖維成型、板坯脫水、熱壓排氣，以及產(chǎn)品種 類、生產(chǎn)能力和產(chǎn)品質(zhì)量等諸因素的變化，來合理的控制精磨后纖維的形態(tài)。根據(jù)原料材；不同以及對纖維板產(chǎn)品的不同性能要求，精磨后纖維的濾水性是有差異的。一般生產(chǎn)硬質(zhì)纖 維板，纖維精磨后的濾水秒在20～30s為宜。軟質(zhì)纖維板的濾水秒要高，一般在40s以上為宜， 另外，生產(chǎn)厚度在8mm以上的厚型纖維板，纖維濾水秒控制在20～25s，而厚度在4mm以下 的薄型纖維板，纖維濾水秒可略高一些，可控制在25～30s 。
(3)精磨后纖維束的比例 經(jīng)精磨后的纖維中，纖維束的比例較多不很過纖維總重量的10%左右，不允許有“火柴桿”狀粗大纖維，否則失掉纖維精磨的意義。
(4)精磨過程中的施膠施蠟等功能 在纖維精磨過程中，可以施加防水乳劑和其他功能性的添加劑。此時利用精磨的研磨作用，使各種功能性添加劑均勻的分布在纖維漿料中，在 此過程中精磨的纖維漿料濃度要高，一般要求在30%以上，而精磨時的漿料溫度則不宜過高， 一般不很過50℃，不然溫度過高會影響施膠效果。
影響纖維精磨質(zhì)量的因素精磨機(jī)主要分為連續(xù)式和周期式兩種，連續(xù)式精磨機(jī)有圓盤式、圓筒式或圓錐型的精磨機(jī)等；周期式的以荷蘭式打漿機(jī)為代表，此種精磨方式 在纖維板工業(yè)中已被淘汰。圓盤式精磨較為多見，其外型結(jié)構(gòu)形式很類似熱磨機(jī)。
具有代表性的精磨機(jī)為高速盤式精磨機(jī)，如JM6A型精磨機(jī)。該型精磨機(jī)的磨盤徑級、磨盤間隙、磨盤研磨壓力，以及磨盤轉(zhuǎn)數(shù)、磨片齒形等均是影響精磨纖維質(zhì)量的重要因素。在 一般情況下，采用磨盤間隙為0.1mm，磨盤研磨壓力在1.0～2.0MPa，實(shí)際生產(chǎn)中采用研磨壓力2.0MPa的效果為佳。精磨時，磨盤的旋轉(zhuǎn)速度對精磨效果影響很大，從一般精磨規(guī)律看，當(dāng)磨盤旋轉(zhuǎn)的線速度在1200m／min時，對纖維主要起切斷作用，此時纖維很少被帚化， 當(dāng)線速度為每分鐘1500m／min時，對纖維的切斷與帚化作用大致處于均衡。當(dāng)線速度在1800m/min時，對纖維主要起帚化作用，此時纖維很少被切斷。如果磨盤線速度很過2100m/min時，纖維就會受到很好的疏解。由此可見，精磨機(jī)的磨盤轉(zhuǎn)速越高，對纖維的疏解效果就越好。
纖維精磨時，磨片齒形同樣關(guān)系精磨纖維質(zhì)量和精磨效果。從疏解纖維來看，精磨磨片齒形與熱磨機(jī)磨片齒形是有差異的，精磨磨片齒形要求齒條的刀刃和槽溝要窄而淺，這種齒 形才能更有利于纖維與纖維之間的摩擦和揉合，以達(dá)到粗大纖維束和“火柴桿”得到進(jìn)一步 疏解和帚化。
精磨時漿料濃度高，無疑對提高纖維質(zhì)量有利，經(jīng)實(shí)驗(yàn)研究證明，當(dāng)精磨漿料濃度大于15%時，纖維精磨效果就明顯開始好轉(zhuǎn)。此時纖維是依靠纖維間的相互摩擦揉搓，達(dá)到纖維再度疏解，而不是與磨盤直接接觸，纖維被壓潰切斷的比例也相應(yīng)減少，纖維進(jìn)一步疏解帚化后又多呈扭曲狀，也非常有利于纖維間的交織。
小編：張賓
由各種制漿方法制得的纖維中，纖維長短和粗細(xì)是不一致的。除單根纖維外，其中還殘存部分大小不一的纖維束，大者甚致呈碎小片狀或 “火柴桿”狀。這部分未充分疏解的纖維束或“火柴桿”會嚴(yán)重影響纖維之間的結(jié)合和纖維板的質(zhì)量。為了提高纖維板的力學(xué)性能及改善板面質(zhì)量，需將粗纖維漿料 再次磨漿，稱之為精磨。精磨會進(jìn)一步疏解和帚化纖維。以擴(kuò)大纖維間的接觸面積，增加纖維成型板坯中纖維之間的交織能力。根據(jù)精磨設(shè)備及精磨工藝條件，可通過精磨使纖維的濾 水秒再提高3～8s，纖維板的力學(xué)強(qiáng)度可提高10%--15%。
由于磨漿機(jī)的不斷更新和熱磨法工藝技術(shù)的發(fā)展，所制得纖維形態(tài)和質(zhì)量逐漸理想，符合纖維板生產(chǎn)要求，除了特殊要求的纖維和濕法纖維板生產(chǎn)技術(shù)尚需要精磨。其他纖維板生產(chǎn)，利用現(xiàn)代熱磨機(jī)制得纖維足以滿足質(zhì)量要求，可不再進(jìn)行精磨。
精磨方法可分為兩種，一是將全部經(jīng)熱磨分離纖維再通過精磨機(jī)再度疏解分離；另外一種是將熱磨分離后纖維預(yù)先進(jìn)行篩選，將其中不合要求的粗大纖維 束或碎片再予以精磨。前者雖然工藝簡單，但纖維損傷較嚴(yán)重，因在精磨過程中會將部分完整纖維再度磨碎。而后者雖然比前者從工藝和設(shè)備上均較復(fù)雜，但它可避免前者之不足，又 可以減少精磨時的動力消耗。
(1)精磨時纖維漿料濃度從精磨效果來看，纖維精磨濃度越大效果越好。我國用在濕 法纖維板生產(chǎn)上的盤式精磨機(jī)一般精磨濃度控制在3%左右，最高不超過10%。隨著精磨設(shè) 備的發(fā)展，世界已出現(xiàn)高濃精磨機(jī)，其精漿濃度可高達(dá)5 0%，目前我國生產(chǎn)的精磨 精漿濃度在20%～30%。
(2)對精磨后纖維濾水性能的要求根據(jù)纖維成型、板坯脫水、熱壓排氣，以及產(chǎn)品種 類、生產(chǎn)能力和產(chǎn)品質(zhì)量等諸因素的變化，來合理的控制精磨后纖維的形態(tài)。根據(jù)原料材；不同以及對纖維板產(chǎn)品的不同性能要求，精磨后纖維的濾水性是有差異的。一般生產(chǎn)硬質(zhì)纖 維板，纖維精磨后的濾水秒在20～30s為宜。軟質(zhì)纖維板的濾水秒要高，一般在40s以上為宜， 另外，生產(chǎn)厚度在8mm以上的厚型纖維板，纖維濾水秒控制在20～25s，而厚度在4mm以下 的薄型纖維板，纖維濾水秒可略高一些，可控制在25～30s 。
(3)精磨后纖維束的比例 經(jīng)精磨后的纖維中，纖維束的比例最多不超過纖維總重量的10%左右，不允許有“火柴桿”狀粗大纖維，否則失掉纖維精磨的意義。
(4)精磨過程中的施膠施蠟等功能 在纖維精磨過程中，可以施加防水乳劑和其他功能性的添加劑。此時利用精磨的研磨作用，使各種功能性添加劑均勻的分布在纖維漿料中，在 此過程中精磨的纖維漿料濃度要高，一般要求在30%以上，而精磨時的漿料溫度則不宜過高， 一般不超過50℃，不然溫度過高會影響施膠效果。
影響纖維精磨質(zhì)量的因素精磨機(jī)主要分為連續(xù)式和周期式兩種，連續(xù)式精磨機(jī)有圓盤式、圓筒式或圓錐型的精磨機(jī)等；周期式的以荷蘭式打漿機(jī)為代表，此種精磨方式 在纖維板工業(yè)中已被淘汰。圓盤式精磨較為多見，其外型結(jié)構(gòu)形式很類似熱磨機(jī)。
具有代表性的精磨機(jī)為高速盤式精磨機(jī)，如JM6A型精磨機(jī)。該型精磨機(jī)的磨盤徑級、磨盤間隙、磨盤研磨壓力，以及磨盤轉(zhuǎn)數(shù)、磨片齒形等均是影響精磨纖維質(zhì)量的重要因素。在 一般情況下，采用磨盤間隙為0.1mm，磨盤研磨壓力在1.0～2.0MPa，實(shí)際生產(chǎn)中采用研磨壓力2.0MPa的效果為佳。精磨時，磨盤的旋轉(zhuǎn)速度對精磨效果影響很大，從一般精磨規(guī)律看，當(dāng)磨盤旋轉(zhuǎn)的線速度在1200m／min時，對纖維主要起切斷作用，此時纖維很少被帚化， 當(dāng)線速度為每分鐘1500m／min時，對纖維的切斷與帚化作用大致處于均衡。當(dāng)線速度在1800m/min時，對纖維主要起帚化作用，此時纖維很少被切斷。如果磨盤線速度超過2100m/min時，纖維就會受到很好的疏解。由此可見，精磨機(jī)的磨盤轉(zhuǎn)速越高，對纖維的疏解效果就越好。
纖維精磨時，磨片齒形同樣關(guān)系精磨纖維質(zhì)量和精磨效果。從疏解纖維來看，精磨磨片齒形與熱磨機(jī)磨片齒形是有差異的，精磨磨片齒形要求齒條的刀刃和槽溝要窄而淺，這種齒 形才能更有利于纖維與纖維之間的摩擦和揉合，以達(dá)到粗大纖維束和“火柴桿”得到進(jìn)一步 疏解和帚化。
精磨時漿料濃度高，無疑對提高纖維質(zhì)量有利，經(jīng)實(shí)驗(yàn)研究證明，當(dāng)精磨漿料濃度大于15%時，纖維精磨效果就明顯開始好轉(zhuǎn)。此時纖維是依靠纖維間的相互摩擦揉搓，達(dá)到纖維再度疏解，而不是與磨盤直接接觸，纖維被壓潰切斷的比例也相應(yīng)減少，纖維進(jìn)一步疏解帚化后又多呈扭曲狀，也非常有利于纖維間的交織。
小編：張賓
